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13.12.2011

PAUL Optimierungsanlage zur Herstellung von Fensterkanteln im Einsatz



Gesamtansicht der PAUL-Optimierungsanlage zur Herstellung von Fensterkanteln (Computerillustration).

Die PAUL Optimierungsanlage ist für einen führenden Hersteller von laminierten Fensterkanteln in Europa entwickelt worden. Sie hat eine Länge von ca. 60 m und produziert vollautomatisch. Die Bedienung erfolgt komfortabel über Touchscreen an mehreren Bedienterminals welche miteinander vernetzt sind. Für jede Kappstation, die Mechanisierung und das Vakuum-Entstapelgerät gibt es ein separates Terminal. Ziel ist, mit diesem vollautomatischen Kappsystem Personal und damit Kosten zu sparen sowie die Leistungsfähigkeit deutlich zu erhöhen. Hochwertige Einzelkomponenten verknüpft mittels langlebiger Mechanisierung und intelligenter Steuerungssoftware machen die vollautomatische Anlage zu einer Produktionsanlage mit höchster Wertschöpfung.

Vollautomatische Bearbeitung vom Holzpaket zum geschnittenen Brett

Die Holzpakete mit ungehobelter Brettware werden mittels Gabelstapler der Vakuum-Entstapelanlage übergeben. Eines wird direkt in Bearbeitungsposition gefahren, ein zweites kann auf Vorrat abgelegt werden. Die einzelnen Lagen der Holzpakete sind mit Stapelleisten voneinander getrennt. Die oberste Lage wird vom Vakuum-Entstapler angesaugt und dem Kettenförderer zugeführt. Ein Abstreifer entfernt die Stapelleisten nach dem Auflegen und transportiert diese in eine Box. Wenn der Stapel leer ist, wird automatisch der Vorratsstapel in die Entstapelposition gefahren. Ein neuer Vorratsstapel kann nachgelegt werden.

Nach der Entstapelung werden die Werkstücke lagenweise zur Einzugsstation transportiert, welche die Bretter puffert und automatisch, einzeln und mit einem Vorschub von ca. 100 m/min. in den Hobel zieht. Er hobelt die Werkstücke im Durchlauf von allen vier Seiten. In der nachfolgenden Messstation wird ein Scanner, welcher bauseits zur Verfügung steht, installiert.

 

Hohe Ausbeute durch zwei Kapplinien

Die Werkstücke werden nach dem Scannen auf zwei Kapplinien logisch verteilt. Die Steuerung berechnet die Verteilung so, dass beide Linien gleichermaßen ausgelastet sind, um die maximale Leistungsfähigkeit auszuschöpfen. Die beiden C11 Kappstationen trennen die Werkstücke mittels der Optimierungsergebnisse aus dem Scanvorgang. Die Optimierungssoftware des Scanners übergibt dazu die fertig berechneten Kapppositionen für jedes einzelne Werkstück. Die Restholzentsorgung erfolgt bei der kompletten Anlage an zwei verschiedenen Stellen. Kleine Restholzstücke werden direkt in den Kappstationen ausgeblasen und zentral über ein Abfallband gesammelt. Größere Restholzstücke werden erst auf der Sortieranlage über das Abfallband einem Hacker zugeführt, um daraus Späne für die Energiegewinnung zu erzeugen.

Nach dem Kappen werden die Werkstücke an einer Sortieranlage mit 12 Sortierstationen nach Länge und Qualität sortiert. Die ersten Stationen sind für Kurz- und Keilzinkenlängen und befördern die Werkstücke mittels Querförderband in bereitstehende Container. Das Bedienpersonal kann die einzelnen Sortierstationen zum Containerwechsel mittels Schalter anhalten. Die letzten Stationen sind für lange Fixlängen und werden von Hand gestapelt.­­­

Dieses mannlose Kappsystem wurde speziell auf die Anforderungen dieses Kunden zugeschnitten. Langjährige Erfahrung im Anlagenbau in Verbindung mit intelligenten Softwarelösungen made by PAUL garantieren einen erfolgreichen und wirtschaftlichen Betrieb.





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